近日，阳光氢能智能制造中心二期车间建成投产，国内领先的电解槽机器人装配新产线正式运行，阳光氢能通过落实“数字+”系列举措，实现了制氢装备智能制造、实证测试、智慧运营的跨越升级，为大规模绿氢项目的高效交付提供了有力保障。
基于对电解槽生产工艺的精深钻研，阳光氢能主导设计了国际领先的碱性电解槽自动化装配产线，融合工业物联网、5G、大数据、虚拟仿真、高精度视觉等技术，开发了先进的生产装配工艺流程及创新的前沿装置，包含镍网自动裁切产线、一体式自动紧固拉伸装置、电解槽自动放倒装置、智能自动蒸煮装置、智能打压装置及AGV自动输送装置等。该条自动化产线各智能单元经过深度验证、测试，整个电解槽装配过程采用全自动化，对产品制造、设备运行、人员活动等各个环节进行实时监测和数据采集，确保产品制造过程可视化及可追溯，生产效率提升60%。
“数字+”实证测试，质量追溯有保障
阳光氢能智能制造中心还建立了数字化实证测试体系，其标准化测试贯穿产品研发、验证及生产流程，能够覆盖产品生命周期各个阶段的测试需求，包含电解槽关键材料测试、ALK/PEM水电解制氢系统测试、4对1集群控制测试、电-氢-电综合能源测试等。阳光氢能自主研发的智慧氢能管理系统，能够对所有设备运行数据采集、处理、存储、展示，进行实时监测、告警管理，对数据进行不同维度统计分析，进而智能优化产品测试方案及生产流程，同时，能够确保产品出厂前经过完整、严格的测试，为品质保驾护航。
“数字+”智慧运营，柔性管理更高效
阳光氢能深入推进MOM、WMS、MES等数字化制造系统的建设，充分发挥数字技术在感知、决策、协作等方面的赋能作用，建立了人机协同、柔性制造的智慧运营模式。同时，阳光氢能将生产装备与管理系统无缝对接、与一线员工智能交互，实现生产计划的快速响应和动态调整，对生产线异常情况的自动预警和优化建议，从而摆脱传统生产管理的局限,实现效率、质量和敏捷性的全面提升。
数字技术是发展新质生产力的动力引擎。阳光氢能智能制造中心致力于打造全球领先的可再生能源制氢装备制造灯塔工厂，始终以高质量的产品交付为目标，将实现生产技术持续迭代、过程质量的稳步提高，以及生产效率的不断提升，带动氢能产业新质生产力的发展。
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