近日，国能（天津）港务公司在自主研发的“流程智能化”控制系统基础上，创新煤炭高效直接装船工艺，完成重载作业10列，共4.3万吨，标志着我国专业化煤炭码头首个煤炭高效直装工艺在天津港成功应用。  
　　该工艺每年可提升全流程作业效率6%以上，为港口专业化煤炭高效流程生产模式打通了智能通道，开创了国内散料行业流程智能化控制的先河。  
　　“流程智能化”控制系统主要涵盖皮带速度精确检测、煤炭料流精确追踪、皮带秤自动校正、流程路径智能启停、工作任务在线切换等功能，料流追踪位置误差小于10米，重量误差小于5‰，是国内首个可以在线实时智能切换的散料皮带流程控制系统。  
　　高效直装工艺的成功应用，一方面可以提高作业效率，根据装船客户需求煤种，筛选与之相符的列车，提前规划排产，通过煤炭智能化全流程装卸，实现“翻车机+取料机+装船机+堆料机一体化”无缝切换的高效直装作业，每小时效率可达6000吨。  
　　另一方面还有效减少了煤炭进入堆场的堆取作业能耗，释放了港口堆场场存容量，提高了煤炭的周转率，为煤炭港口的高效低碳运转和能源一体化协同高效运营提供了有力的技术支撑。  
　　据测算，每直装一列火车，可以节约作业能耗1500千瓦时，煤炭在港中转时间平均减少97.9%，增加堆存能力4300吨，释放设备维修时间1.5小时。